鋁合金零件cnc精密加工技術的發展趨勢分析
鋁合金零件精密加工技術是一項綜合性的系統化工程，其利用了數控機床、精密測量工具、計量工具、微電子技術、環境技術、計算機技術、數控技術等，進一步的提升了鋁合金精密零件的加工精度，隨著制造業的發展跟材料科學的不斷進步，各個行業對于鋁合金零部件的精密程度要求越來越高，除了加工精度之外，對于鋁合金精密零件的表面也提出了更高的要求，那就是表面的完整性，隨著科學技術的不斷發展，鋁合金零件的加工精度、復雜性以及難度也在逐步提升；
就拿金剛石切削作為例子，其刃口圓弧半徑一直在向著更小的方向來發展，因為其大小會直接影響到被加工表面的粗糙度，跟光學鏡面的反射率有著直接關系，在反射率要求愈來愈高的當下，比如說激光陀螺反射鏡的反射率已經被提升至百分之九十九點九九，必然對于金剛石刀具提出了更加鋒利的要求，有外國學者成功的進行了切薄試驗，達到切削的厚度為1nm，其刃口圓弧半徑接近2-4nm，為了達到高精度，對金剛石研磨機傳動結構進行了改造，采用空氣軸承作為支撐，研磨盤的端面跳動能夠在數控設備上面自行修正，讓其端面跳動被控制在0.5um之下，解決了刃磨機刃口鋒利的問題，但是檢測有成為了難題，國外使用金絲壓痕的方式掃描電子顯微鏡手段，測量的精度能夠達到50nm；
隨著鋁合金精密零件加工的進一步提升，國外在sem上增加了二次電子的發射裝置，能夠檢測到20~40nm，我國華中理工大學跟哈工大先后使用AFM成功對刃口圓弧半徑進行檢測，檢測技術的突破為進一步探索微量切削機創造了條件；硬脆材料的加工一般采用了研磨的方法，日本采用金剛石砂輪，控制切削深度跟走刀量，在鋁合金精密加工磨床上面，能夠進行延性方式磨削，即便在玻璃的表面也能夠得到光學鏡面，這是技術上的一次重大的突破，我國吉林工業大學成功的將超聲波技術跟金剛石切削相結合，獲得了非常顯著的效果；
砂輪采用金屬結合劑來提升其使用壽命，日本采用了陶鐵結合劑讓砂輪的使用壽命顯著提升，日本研發出砂輪在線電解修正的技術（ELID）。拓寬了超精密加工技術的應用范圍并且在鏡面加工方面獲得了非常驚人的成效；
從天然的金剛石到人工的金剛石，從超硬金剛石薄膜到后膜的形成，鑄件為超精密加工技術廣泛采用金剛石工具創造了有力的條件，為了進一步的拓寬金剛石應用領域，金剛石切削工藝進行了大量的研究，在深冷切削、富碳大氣中的切削風方面先后取得了一些成果；
行業的相關技術人員致力于研究鋁合金精密零件微量切削的機理，但是很難直接對切削點進行觀察，所以，有學者提出將切削裝置小型化，放置于SEM的盡頭下進行切削并且觀察，采用計算機仿真等先進的檢測技術，對微量切削進行進一步的艱難的探索與研究；
超精密加工機床集成大量的先進技術于一身，比如超精度的主軸、高精度定位系統、微量進給裝置、氣浮到技術、NC系統、熱穩定性技術等，尤其是在美國、英國及日本等一些西方國家在超精密技術方面已經非常成熟，我國在鋁合金精密零件加工技術跟設備研究方面也取得了長足的發展并且取得了一些成績，為我國鋁合金精密零件加工技術水準的進一步提升奠定了堅實的基礎；
